Individuell. Durchdacht. Einzigartig.
kundenspezifisches Design
Ein erfolgreiches Produktdesign spiegelt die DNA des Kunden wider und stärkt die enge Bindung zum Fahrer durch ein klares und dennoch aufregendes Erscheinungsbild sowie eine intuitive Bedienung. Dabei müssen die Anforderungen der Umgebung als auch die des Fahrers selbst berücksichtigt werden.
Die richtige Linse
Die von uns verwendeten Displaylinsen werden mit modernsten Technologien und aus hochwertigen Materialien hergestellt, um sicherzustellen, dass sie den Anforderungen der täglichen Nutzung unter anspruchsvollsten Bedingungen gerecht werden.
Ob gehärtete Kunststofflinsen oder extrem robuste Glaslinsen, je nach Produktaufbau und Einsatzzweck bieten die jeweiligen Linsen unterschiedliche Vorteile.
Kunststofflinsen lassen sich durch Ultraschallschweißen absolut wasserdicht integrieren, während Glaslinsen durch ein Bonding direkt auf das Displaymodul hervorragende Ablesbarkeit und Bildqualität ermöglichen.
Display Modul
Die TFT-, OLED-, Segmentdisplay- oder Paperwhite-Technologien bieten jeweils einzigartige Eigenschaften, die sich für verschiedenste Anwendungszwecke eignen. Von hochauflösenden Displays mit lebendigen Farben bis hin zu energieeffizienten, minimalistischen Varianten ist alles möglich.
Elektronik
Um eine direkte und effiziente drahtlose oder drahtgebundene Konnektivität zu gewährleisten, setzen wir auf unsere innovativen Kommunikationslösungen unter Nutzung von maßgeschneiderten Technologien wie CAN FD, LIN, Bluetooth (BT) und ANT+.
Die Nutzung von Hochleistungs-Micro-Controllern ermöglicht es, ein Powerpaket auf kleinsten Bauraum zu realisieren.
Gehäuse
Je nach Anwendung werden Materialien und Verbindungstechnologien gezielt ausgewählt. Ob glasfaserverstärkt robust, chemisch beständig oder den widrigsten Bedingungen im Outdoor Bereich ausgesetzt – das passende Material trägt maßgeblich zum Erfolg eines Displays bei.
Ultraschallschweißen, Verschrauben oder Kleben – Material, Geometrie und Einsatzzweck erfordern die richtige Verbindungstechnik, um ein qualitativ hochwertiges und langlebiges Produkt zu realisieren.
FAQs
Häufig gestellte Fragen.
Ab welcher Stückzahl ist ein eigenes Bedienelement sinnvoll?
Ab einer Stückzahl von 100.000 Stück über die Produktlaufzeit lohnt es sich auf jeden Fall über ein eigenes Bedienelement nachzudenken.
Bei hohem Innovations- und Komplexitätsgrad kann auch bei geringeren Stückzahlen ein eigenes Produkt sinnvoll sein.
Gerne betrachten wir mit Ihnen Ihre individuelle Idee und diskutieren mit Ihnen Lösungsansätze.
Nach welchen Standards entwickelt CICLO?
Um eine gezielte und hochwertige Entwicklung und Produktion zu gewährleisten, richten wir uns nach Automotiven Prozessen, die speziell auf den Zielmarkt angepasst sind. Hierzu gehören beispielsweise Richtlinien wie VDA 6.3.
Entwickelt CICLO Bedienelemente auch für andere Branchen?
Ja, wir sind mit unseren Produkten nicht nur im sportiven Bereich vertreten, sondern entwickeln und produzieren auch für andere Bereiche spannende Produkte.
Wie lange dauert eine Realisierung bis zur Markteinführung?
In der Regel umfasst der Zeitraum von der Idee bis zur Produktion mehrere Konzept- und Musterphasen sowie Planung und Aufbau der Produktion. Dies dauert etwa 18 – 24 Monate.
Können Endverbraucher Bedienelemente direkt über CICLO beziehen?
Nein, Endverbraucher können keine Bedienelemente direkt über uns kaufen. Unsere kundenspezifischen Produkte sind ausschließlich über die Vertriebswege unserer Kunden erhältlich.
Wo produziert CICLO?
Produktionsstandorte befinden sich sowohl in Europa als auch in Asien.
Welche Anforderungen sind für die Realisierung eines Bedienelements notwendig?
Ob mit einer Papierskizze oder einem fertig auskonstruierten Produkt, Sie können in jeder Phase Ihrer Bauteilentwicklung mit CICLO in Kontakt treten.
Wir begleitet Sie durch alle Phasen bis zur Serienfertigung in einem unserer Werke.